注塑件排氣不良故障分析及排除方法

設備選型不當

在用選設備時，注塑機的最大注射量必須大于塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%。

料流動性差

原料流動性差時，注塑模具的結構參數(shù)是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。

同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。

供料不足

目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經(jīng)是否均一，加料口底部有無“架橋”現(xiàn)象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

潤滑劑超量

如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺桿止逆環(huán)與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調(diào)整料筒與射料螺桿及止逆環(huán)間隙，修復設備。

冷料雜質(zhì)阻塞料道

當熔料內(nèi)的雜質(zhì)堵塞噴嘴或冷料阻塞澆口及流道時，應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截面。

模具排氣不良

當模具內(nèi)因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產(chǎn)生大于注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。

此外，在模具系統(tǒng)的工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統(tǒng)流動助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

澆注系統(tǒng)設計不合理

一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注系統(tǒng)時，要注意澆口平衡，各型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產(chǎn)生填充不良。對此應擴大流道截面和澆口面積，必要時可采用多點進料的方法。

模具溫度太低

熔料進入低溫模腔后，會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻系統(tǒng)的設計是否合理。

熔料溫度太低

通常在適合成型的范圍內(nèi)，料溫與充模長度接近于正比例關系，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低于工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好并設法提高料筒溫度。

噴嘴溫度太低

在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由于模具溫度一般低于噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸后會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

注射壓力或保壓不足

注射壓力與充模長度接近于正比例關系，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對此，可通過減慢注射前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。

注射速度太慢

塑件結構設計不合理

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